چانگژو پنگ‌هنگ: یک شرکت قطعات خودرو با گواهینامه‌های دوگانه، با تأکید بر کیفیت و حفاظت از محیط زیست

رعایت مجوزهای کیفیت جهانی صنعت خودروسازی

ادغام استانداردهای ISO و IATF

رعایت استانداردهای ISO 9001 و IATF 16949 در بخش خودرو اهمیت زیادی دارد، به‌ویژه اگر شرکت‌ها بخواهند سیستم‌های قوی مدیریت کیفیت را اجرا کنند. استاندارد ISO 9001 در واقع نقشه‌ای برای ایجاد سیستم‌های کیفیت فراهم می‌کند که تمرکز اصلی آن بر رضایت مشتری و بهبود مستمر است. سپس استاندارد IATF 16949 ظاهر می‌شود که به‌طور خاص برای تأمین‌کنندگان قطعات خودرو طراحی شده است. این استاندارد بر پایه ISO 9001 بنا شده اما الزامات اضافی مناسب صنعت خودرو را نیز شامل می‌شود، مواردی مانند پیشگیری از نقص‌ها قبل از وقوع و کاهش ضایعات مواد. به عنوان مثال شرکت Exel Composites تلاش زیادی کرد تا عملیات خود را با الزامات IATF 16949 همسو کند. چه اتفاقی افتاد؟ نرخ نقص‌های آنها به‌طور چشمگیری کاهش یافت و قطعاتشان از نظر کیفیت در بین دسته‌های مختلف بسیار یکنواخت‌تر شدند. این داستان موفقیت واقعی نشان می‌دهد که چرا امروزه تولیدکنندگان زیادی بر اجرای این استانداردها تأکید دارند، همان‌طور که جولیا دانیله در تحقیق سال گذشته خود اشاره کرده است.

حفظ انطباق با استاندارد IATF 16949

رعایت استاندارد IATF 16949 به معنای انجام برخی الزامات سختگیرانه است، به ویژه در زمینه مدیریت ریسک و بهبود مداوم عملیات. این قوانین نیازمند بازرسی‌های مکرر از تمامی بخش‌ها و همچنین جلسات آموزشی دقیق برای تمام کارکنان هستند تا بدانند در هر روز چه کارهایی باید انجام دهند. انجام ممیزی‌های منظم کاملاً ضروری است اگر شرکت‌ها بخواهند با این استانداردها هماهنگ بمانند. این بازرسی‌ها به طور دقیق فضاهای تولید را بررسی می‌کنند و مطمئن می‌شوند که همه افراد به درستی رویه‌های تعیین‌شده را دنبال می‌کنند. آموزش کارکنان به همان اندازه مهم است، چرا که کارگران باید دقیقاً بفهمند که از آن‌ها چه انتظاری در خصوص اقدامات کنترل کیفیت وجود دارد. بر اساس مطالعات اخیر ژیولیا دانیله که سال گذشته منتشر شده است، شرکت‌هایی که به طور سفت و سخت به استاندارد IATF 16949 پایبند باشند، به طور معمول شاهد تعداد کمتری نقص در محصولات کارخانه خود بوده و تعداد بازگرداندن کالاها (Recall) بسیار کمتری نسبت به شرکت‌هایی که از این چارچوب پیروی نمی‌کنند، تجربه می‌کنند. این امر به وضوح اعتماد مشتریان به قطعات خودرویی که این شرکت‌ها در طول زمان تولید می‌کنند، افزایش می‌دهد.

چارچوب‌های بهبود مستمر

وقتی تولیدکنندگان قطعات خودرو می‌خواهند با بازارهای در حال تغییر همگام بمانند، به روش‌های بهبود مستمر مانند PDCA (برنامه‌ریزی، انجام، بازبینی، اقدام) و شش سیگما روی می‌آورند. این رویکردها به شرکت‌ها کمک می‌کنند تا نحوه تولید اقلام را بررسی کنند، نقاطی که می‌توان بهبود یافت را شناسایی کنند، تغییراتی را امتحان کنند و سپس بررسی کنند که آیا این تغییرات مؤثر بوده‌اند یا خیر، قبل از اینکه آنها را به‌صورت دائمی اعمال کنند. چرخه PDCA به‌خوبی برای حل مسائل و ایجاد ایده‌های جدید عمل می‌کند. در همین حال، شش سیگما بر روی اعداد و آمار تمرکز دارد تا خطاها و ناهماهنگی‌ها در فرآیند تولید را کاهش دهد. شرکت‌هایی که این روش‌ها را در پیش گرفته‌اند، بهبودهای چشمگیری در تمام زمینه‌ها را تجربه کرده‌اند - عملیات سریع‌تر، خطاها کمتر، و محصولاتی با دوام‌تر. این موضوع تفاوت بزرگی در حفظ رقابت‌پذیری در بخش خودرویی امروزی ایجاد می‌کند، همان‌گونه که تحقیقات منتشر شده توسط جولیا دانیل در سال 2025 نشان داده است.

روش‌های پیشرفته تولید برای قطعات دقیق

فرآیندهای قالب‌گیری دمشی و قالب‌گیری دمشی تزریقی

قالب‌گیری دمشی نقش بزرگی در ساخت خودروهای امروزی ایفا می‌کند، به‌ویژه در تولید قطعات توخالی که در سرتاسر خودرو نیاز داریم — مثل باک بنزین، کانال‌های هوا و چنین مواردی. اساساً این فرآیند بدین شکل است که یک لوله پلاستیکی را گرم می‌کنند و سپس هوا را در آن می‌دمند تا لوله منبسط شده و به دیواره داخلی قالب بچسبد. چرا این روش چنان مفید است؟ زیرا قطعاتی سبک اما محکم تولید می‌کند که می‌توانند در شرایط مختلف رانندگی دوام بیاورند. حالا قالب‌گیری تزریقی-دمشی (Injection Blow Molding) کار را یک قدم جلوتر می‌برد. این روش ترکیبی از ویژگی‌های قالب‌گیری تزریقی معمولی و روش‌های سنتی قالب‌گیری دمشی است. مزیت این روش کاملاً روشن است: ضایعات مواد کمتری ایجاد می‌شود، چون دیواره‌ها در تمام قطعه به‌صورت یکنواخت تشکیل می‌شوند. و حدس بزنید چه اتفاقی می‌افتد؟ قطعاتی که این‌گونه تولید می‌شوند، حدود ۲۰٪ در هزینه‌های انرژی نسبت به روش‌های قدیمی‌تر صرفه‌جویی دارند. از دیدگاه تجاری، این بهبودها به معنای پس‌انداز واقعی در هزینه‌هاست، چون تولیدکنندگان در هر دسته تولید، هم بر مواد اولیه و هم بر مصرف انرژی هزینه کمتری می‌دهند.

تولید قطعات پلاستیکی خودرویی

اکثر فستنرهای پلاستیکی خودرو از موادی مانند نایلون، پلی‌پروپیلن یا پی‌وی‌سی (PVC) تهیه می‌شوند، چون این مواد در برابر عوامل مختلف محیطی بسیار مقاوم هستند. این قطعات کوچک در واقع نقش بسزایی در اتصال ایمن اجزای مختلف خودرو ایفا می‌کنند. صنعت خودروسازی همچنین از سبکی وزن این فستنرها راضی است، چون به کاهش کلی وزن خودرو کمک می‌کنند. در تولید این فستنرها، تولیدکنندگان در استفاده از تکنیک‌هایی مانند ریخته‌گری تزریقی خودکار پیچ‌ها خیلی خلاقانه عمل کرده‌اند. این روش به آنها امکان می‌دهد تا فستنرهای با کیفیت را به‌صورت یکنواخت و با حداقل تغییرات بین دسته‌های مختلف تولید کنند. با توجه به روندهای فعلی بازار، علاقه به استفاده از مواد سبک‌تر همچنان در حال افزایش است. گزارش‌های منتشر شده از سوی صنعت نشان می‌دهد که رشد سالانه این بخش حدود ۳٫۵ درصد است، زیرا خودروسازان در پی کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای و افزایش بازدهی سوختی هستند. با پیشرفت علوم مواد، گزینه‌های جدیدی نیز ظهور کرده‌اند که علاوه بر دوام، از نظر زیست‌محیطی نیز بهتر هستند.

کنترل کیفیت در تولید قطعات پلاستیکی

در تولید قطعات پلاستیکی، کنترل کیفیت مناسب تنها یک امر آسان‌کننده نیست، بلکه در صورت تمایل به داشتن ابعاد دقیق و موادی که در طول زمان استحکام خود را حفظ کنند، کاملاً ضروری است. کارخانه‌های بیش‌تری در حال افزودن سیستم‌های بازرسی خودکار به خطوط تولید خود هستند. این سیستم‌ها به شناسایی مشکلات در مراحل اولیه کمک می‌کنند و این امر منجر به کاهش قابل‌توجهی در هدررفت مواد می‌گردد. فناوری به کار رفته در این سیستم‌ها شامل مواردی مانند اسکنرهای لیزری و دوربین‌هایی است که می‌توانند نقص‌های بسیار کوچکی را که چشم غیر مسلح نمی‌تواند ببیند، تشخیص دهند. بر اساس مشاهدات صنعتی، شرکت‌هایی که در این گونه سیستم‌ها سرمایه‌گذاری می‌کنند، اغلب شاهد کاهش ۴۰ درصدی در مشکلات نقص محصول هستند. نظارت مداوم بر تمام مراحل و رعایت استانداردهای سفت و سخت به تولیدکنندگان این امکان را می‌دهد تا محصولاتی با کیفیت بالا تولید کنند که از اولین روز تطابق واقعی با انتظارات مشتریان را داشته باشند.

هماهنگی با مقررات زیست‌محیطی در تولید قطعات خودرو

کسب گواهی زیست‌محیطی ISO 14001

ISO 14001 به عنوان یک مدرک کلیدی در دنیای تولید خودرو برجسته می‌شود و به کسب‌وکارها کمک می‌کند تا چارچوب‌های قوی مدیریت محیط زیستی را ایجاد کنند. این استاندارد در واقع چیست را تعریف می‌کند که یک سیستم مدیریت محیط زیستی خوب را تشکیل می‌دهد، چیزی که سازندگان خودرو می‌توانند اتخاذ کنند تا نشان دهند که آنها واقعاً جدی هستند در کاهش اثرات زیست‌محیطی خود. برای دریافت این گواهی‌نامه، لازم است ابتدا یک بازبینی کامل از تمام سیاست‌ها و فرآیندهای سبز موجود در سطح کارخانه انجام شود. پس از آن، تعریف اهداف قابل اندازه‌گیری، ایجاد هرگونه تغییر لازم در خطوط تولید و سپس دعوت از طرف‌های سوم برای بازبینی همه چیز انجام می‌شود. دلایل زیادی وجود دارد که شرکت‌های خودرویی چنین فرآیندی را طی می‌کنند. شرکت‌ها با این کار لطفه رقابتی کسب می‌کنند و مدرک پایداری خود را تقویت می‌کنند. به عنوان مثال، شرکت تویوتا، پس از دریافت وضعیت ISO 14001، بهبودهای واقعی در نحوه استفاده از منابع در کارخانه‌های خود در سراسر جهان داشت، همراه با کاهش قابل توجهی در هزینه‌های عملیاتی. این نتایج دلیل این است که چرا بسیاری از سازندگان خودرو این گواهی‌نامه را تنها به عنوان کاغذ دفترچه نمی‌بینند، بلکه آن را مسیری واقعی به سمت عملیات سبزتر و منطقی از نظر کسب‌وکار می‌دانند.

انتخاب مواد پایدار

انتخاب موادی که برای محیط زیست مناسب هستند، در ساخت قطعات خودرو تفاوت بزرگی ایجاد می‌کند. مهم‌ترین عامل، استفاده از موادی است که به طبیعت آسیب نرسانند و در عین حال دوام کافی داشته باشند و عملکرد خوبی ارائه دهند. اخیراً شاهد اتفاقات جالبی در زمینه استفاده از موادی مانند پلاستیک‌های گیاهی، بازیافت ضایعات فلزی و الیاف گیاهی به جای الیاف سنتزی بوده‌ایم. این گزینه‌ها به کاهش وابستگی ما به منابع غیرقابل بازگشت کمک می‌کنند و عموماً کارخانه‌ها را مکان‌های تمیزتری برای فعالیت قرار می‌دهند. برخی تحقیقات نشان می‌دهند که استفاده از بیوپلاستیک به تنهایی می‌تواند گازهای گلخانه‌ای را در مقایسه با گزینه‌های معمولی پلاستیکی تا حدود ۳۰ درصد کاهش دهد. به عنوان مثال، فورد از زمان‌های دور آغاز به کار با فوم سویا در داخل بالشتک‌های صندلی کرده است و در طول زمان مقدار زیادی از انتشار گاز CO2 را کاهش داده است. رفتن به سمت سبز شدن دیگر تنها یک مد روز نیست، بلکه یک ضرورت درآمده است؛ به گونه‌ای که سازندگان خودرو اگر بخواهند ماشین‌هایی بسازند که با قوانین سخت‌گیرانه محیط زیست امروزی سازگار باشند، باید این مسیر را بپیمایند.

استراتژی های کاهش زباله

سازندگان خودرو به‌صورت جدی در حال کاهش ضایعات از طریق روش‌هایی مانند تولید لجست (لین) و برنامه‌های مختلف بازیافت هستند. تولید لجست در اصل به معنای ساخت محصولات به شیوه‌ای هوشمندانه‌تر است تا مواد کمتری هدر برود، بازدهی کلی بهبود یابد و در نهایت هزینه‌ها کاهش پیدا کند. در مورد بازیافت، بسیاری از کارخانه‌ها اکنون فلزات فرسوده قدیمی را جمع‌آوری کرده و دوباره به قطعاتی تبدیل می‌کنند که مستقیماً در ساخت خودروهای جدید استفاده می‌شوند. این تنها برای سیاره زمین مفید نیست. برخی شرکت‌ها در ابتدا با چالش مواجه می‌شوند، زیرا سرمایه‌گذاری اولیه ممکن است بسیار بالا باشد و مشخص کردن نحوه تخصیص منابع همیشه آسان نیست. اما شرکت‌های هوشمند راه‌هایی برای عبور از این موانع پیدا می‌کنند. به عنوان مثال، شرکت BMW پس از اجرای تکنیک‌های هوشمند مدیریت پسماند در سراسر کارخانه‌هایش، موفق شده است تا حدود ۳۰ درصد از ضایعات تولید خود را کاهش دهد. مثال‌های واقعی مانند این نشان می‌دهند که تمرکز بر کاهش ضایعات نه تنها به حفظ محیط زیست کمک می‌کند، بلکه در واقع پول نیز صرفه‌جویی می‌شود، که از دیدگاه هر کسب‌وکاری که می‌خواهد ضمن مشارکت در پایداری، رقابتی باقی بماند، منطقی است.

پروتکل‌های آزمون سختگیرانه برای قطعات خودرو

آزمون دقت ابعادی و مقاومت

در نگهداری وسایل نقلیه ایمن و عملکرد مناسب، رعایت ابعاد دقیق و استحکام مناسب مواد در قطعات خودرو اهمیت زیادی دارد. تولیدکنندگان به روشهای مختلفی از جمله دستگاه‌های اندازه‌گیری مختصاتی (CMM) برای بررسی دقیق ابعاد و آزمون کششی برای تعیین میزان مقاومت مواد متکی هستند. این آزمون‌ها صرفاً بررسی‌های عادی نیستند؛ بلکه تعیین می‌کنند که آیا خودروها در طول زمان قابل اعتماد باقی خواهند ماند یا خیر و از خرابی‌های خطرناک در جاده جلوگیری می‌کنند. به عنوان مثال، فناوری CMM باعث کاهش خطاهای انسانی در اندازه‌گیری می‌شود. همچنین آزمون‌های کششی اساساً به مهندسان نشان می‌دهند که چه مقدار نیرو باعث شکستن یک قطعه می‌شود و تصویری واضح از دوام مواد ارائه می‌دهند. مطالعات نشان می‌دهند که فناوری‌های جدیدتر مانند اسکن لیزری تمام این فرآیند را بهبود بخشیده و نتایج دقیق‌تری ارائه می‌دهند، همان‌طور که شوکلا و همکارانش در سال ۲۰۲۱ گزارش کرده‌اند.

آزمایش دوام برای فستنرهای پلاستیکی

آزمایش استقامت در تعیین کیفیت عملکرد فیکسورهای پلاستیکی تحت شرایط مختلف خودرویی نقش مهمی ایفا می‌کند. این فرآیند بررسی می‌کند که آیا این فیکسورها می‌توانند استرس‌های بلندمدت و همچنین مواجهه با شرایط محیطی مختلف از جمله تغییرات دما، رطوبت و تماس با مواد شیمیایی را تحمل کنند. معمولاً مهندسان آزمایش‌هایی را انجام می‌دهند که در آن بارهای تکراری را اعمال می‌کنند و نمونه‌ها را در معرض شرایط سخت قرار می‌دهند. این روش‌ها مطابق با دستورالعمل‌های سازمان‌هایی مانند ISO 16232 هستند که حداقل الزامات کنترل کیفیت را تعیین می‌کنند. کارشناسان صنعتی معتقدند که حذف آزمایش استقامت گزینه‌ای نیست، چرا که شکست فیکسورها می‌تواند منجر به باز شدن قطعات در حین رانندگی و در نتیجه آسیب به خودرو و یا بدتر از آن شود. دکتر جیمز هریس که در زمینه آزمایش خودرو تخصص دارد، اینگونه بیان می‌کند: "بدون انجام صحیح آزمایش استقامت، نمی‌توان مطمئن شد که آن کلیپ‌های کوچک پلاستیکی پس از سال‌ها کار در جاده‌ها همچنان مقاومت لازم را داشته باشند. آن‌ها باید بتوانند شرایطی را که خودروهای واقعی روزانه با آن مواجه می‌شوند، تحمل کنند."

فرآیندهای گواهی از سوی سوم

در زمینه اثبات اینکه قطعات خودرو ایمن و از کیفیت خوبی برخوردارند، گواهی‌های تاییدیه از طرف سوم اهمیت بسزایی دارند. این گواهی‌ها به تولیدکنندگان معیارهای ملموسی می‌دهند تا بتوانند محصولات خود را با آنها مقایسه کنند. با این حال، کسب این گواهی کار آسانی نیست. شرکت‌ها باید درخواست‌های لازم را ارسال کنند، قواعد سفت و سخت صنعتی را رعایت کنند و مدارک بسیار زیادی تهیه کنند. فرآیند واقعی گواهی‌نامه معمولاً ارسال نمونه‌ها برای آزمایش مطابق با پروتکل‌های تعیین‌شده و همچنین بازرسی از کارخانه‌ها برای اطمینان از اینکه همه چیز به خوبی پیش می‌رود را دربر می‌گیرد. به نحوه مدیریت این موضوع توسط برندهای بزرگ خودروسازی نگاهی بیاندازید. به عنوان مثال شرکت‌های دارای گواهی ISO. این شرکت‌ها در بازار تمایز بیشتری پیدا می‌کنند، چون مصرف‌کنندگان به آنها اعتماد بیشتری دارند. نام تجاری آنها با گذشت زمان قوی‌تر می‌شود، چون مشتریان می‌دانند محصولی که می‌خرند واقعاً با آن استانداردهای بین‌المللی که همه درباره‌شان صحبت می‌کنند اما کمتر کسی آنها را متوجه می‌شود، مطابقت دارد.

سیستم‌های تضمین کیفیت مبتنی بر فناوری

اجرا سیستم‌های بازرسی مبتنی بر هوش مصنوعی

پیشرفتی که در فناوری هوش مصنوعی شاهد بوده‌ایم، واقعاً دقت و سرعت بررسی محصولات توسط سازندگان خودرو را افزایش داده است. این سیستم‌های هوشمند بازرسی، قوانین بازی را در زمینه تشخیص نقص‌ها تغییر داده‌اند و به کارخانه‌ها اجازه می‌دهند تا مشکلات را بسیار زودتر از قبل شناسایی کنند. به عنوان مثال، در یک گزارش اخیر نشان داده شده است که شرکت‌های صنعت خودروسازی که از هوش مصنوعی استفاده کرده‌اند، حدود ۳۰ درصد نقص بیشتری نسبت به گذشته پیدا کرده‌اند؛ چیزی که قابل درک است، چون ماشین‌ها در جستجوی این مشکلات خرد، هرگز خسته نمی‌شوند. همچنین آمار این موضوع را تأیید می‌کند: استقرار این سیستم‌ها می‌تواند هزینه‌های تولید را تقریباً ۲۰ درصد کاهش دهد و در عین حال اطمینان حاصل شود که محصولات استانداردهای کیفی را رعایت می‌کنند. این تحول نشان می‌دهد که چرا امروزه تعداد زیادی از تولیدکنندگان به بازرسی مبتنی بر هوش مصنوعی به جدیت روی آورده‌اند.

نظارت بر فرآیند فعال‌سازی شده توسط IoT

کاربردهای اینترنت اشیا (IoT) با بهبود جریان داده‌ها بین سیستم‌ها، فرآیندهای کنترل کیفیت خودرو را با هوشمندی بیشتری تغییر داده‌اند. با استفاده از داده‌های زنده ارسالی از سنسورهای پراکنده در سراسر کارخانه، مدیران قادر به شناسایی مشکلات قبل از بروز آنها هستند که به طور قطع کارایی بازرسی‌های کیفیت را افزایش می‌دهد. نظارت مداوم بر خطوط تولید منجر به کاهش توقف‌های غیرمنتظره و کاهش نقص‌های موجود در خودروهای تولیدی می‌شود. به عنوان مثال، شرکت فورد این سیستم‌های هوشمند را در چندین کارخانه خود در سال گذشته اجرا کرده است و شاهد افزایش حدود 15 درصدی تولید و کاهش چشمگیر هزینه‌های تعمیر بوده است. برای تولیدکنندگانی که به دنبال حفظ رقابت‌پذیری هستند، جدی گرفتن فناوری اینترنت اشیا دیگر یک گزینه غیرضروری نیست و به یک ضرورت برای پاسخگویی به انتظارات مشتریان و کاهش ضایعات در نقاط کلیدی تبدیل شده است.

استفاده از بلاکچین برای شفافیت در زنجیره تأمین

صنعت خودرو به این نتیجه رسیده است که فناوری بلاکچین به طور واقعی به افزایش شفافیت در زنجیره تأمین کمک می‌کند. در هسته‌ی این فناوری، بلاکچین یک دفترچه رکورد دیجیتالی ایجاد می‌کند که هیچ‌کس نمی‌تواند دستکاری‌اش کند و این امر شناسایی بهتر مشکلات را در مراحل اولیه امکان‌پذیر می‌کند. وقتی قطعات از دست به دست می‌گذرند، شرکت‌ها می‌توانند هر مرحله از حرکت آن‌ها را از کارخانه تا مونتاژ نهایی ردیابی کنند. برخی از تولیدکنندگان خودرو از سال گذشته شروع به استفاده از این سیستم کرده‌اند و مشاهده کرده‌اند که مشکلات ناشی از قطعات با منشأ ناشناخته حدوداً 25 درصد کاهش یافته است. این موضوع اهمیت دارد زیرا استفاده از قطعات جعلی سالانه میلیاردها دلار هزینه به صنعت تحمیل می‌کند. ارزش واقعی زمانی حاصل می‌شود که تأمین‌کنندگان بدانند که کالاهایشان در تمام مراحل تحت نظارت است و این موضوع به‌صورت طبیعی کنترل کیفیت را در سراسر صنعت بهبود می‌بخشد.