Die Herstellung von Kraftstofftanks durch Blasformen ist ein kritischer Fertigungsprozess, der Präzision, Kenntnisse der Werkstoffkunde und strenge Qualitätskontrolle erfordert. Im Gegensatz zu Metalltanks bieten blasgeformte Kunststoff-Kraftstofftanks Vorteile wie Gestaltungsfreiheit, Gewichtsreduktion, Korrosionsbeständigkeit und niedrigere Werkzeugkosten. Sie sind heute Standard in modernen Fahrzeugen und tragen zur Verbesserung der Kraftstoffeffizienz sowie zur Verringerung der Emissionen bei. Der Prozess beginnt mit der Auswahl des geeigneten Thermoplasts – häufig HDPE aufgrund seiner hervorragenden chemischen Beständigkeit und Schlagzähigkeit. Für verbesserte Sperrwirkung werden Mehrschichtaufbauten mit EVOH eingesetzt, um die Permeation von Kraftstoffdampf zu verhindern und so gesetzliche Umweltvorgaben zu erfüllen. Beim Blasformen wird zunächst ein Parison extrudiert, anschließend in eine Form eingeschlossen und mit Druckluft aufgeblasen, sodass es sich an die Formhohlraumkontur anlegt. Zu den entscheidenden Prozessparametern zählen die Steuerung der Parisonwanddicke, die Formtemperatur sowie der Blasdruck – alle beeinflussen die Verteilung der Wanddicke und die mechanischen Eigenschaften.
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