ນຳໃຊ້ຂະບວນການຂຶ້ນຮູບເປ່າເພື່ອບັນລຸສ່ວນໃນຂອງຍານພາຫະນະທີ່ມີນ້ຳໜັກເບົາ

ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການເປົ່າໄດ້ກາຍເປັນຂະບວນການຜະລິດທີ່ສຳຄັນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນຊະນິດກົມກຽງ ໂດຍສະເໜີຄວາມສົມດຸນລະຫວ່າງປະສິດທິພາບດ້ານໂຄງສ້າງ ແລະ ການປະຢັດນ້ຳໜັກ. ມັນຊ່ວຍໃຫ້ຂະບວນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການເປົ່າເຮັດໄດ້ໂດຍການເປົ່າຊິ້ນພາດສະຕິກທີ່ຖືກໃສ້ຄວາມຮ້ອນເຂົ້າໄປໃນຊ່ອງຂອງແມ່ພິມ ເພື່ອສ້າງຮູບຮ່າງທີ່ລຽບ ໂດຍໃຊ້ວັດສະດຸໜ້ອຍລົງ ແຕ່ຍັງມີຄວາມແຂງແຮງພໍທີ່ຈະຮັບນ້ຳໜັກໄດ້. ວິທີການນີ້ກຳລັງກາຍເປັນທີ່ນິຍົມຫຼາຍຂຶ້ນໃນບັນດາວິສະວະກອນລົດຍົນ ສຳລັບຖັງນ້ຳມັນ, ທໍ່ລົມ ແລະ ຖັງເກັບຂອງແຫຼວ, ໂດຍທີ່ການຫຼຸດນ້ຳໜັກຂອງຊິ້ນສ່ວນຈາກການເຮັດໃຫ້ຄວາມໜາຂອງຜິວຫນ້າເບົາລົງ ຢູ່ໃນຂອບເຂດ 20-35% ໃນການປຽບທຽບກັບການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການອັດ.

ມີສາມແບບຂອງການເປ່າຮູບພາດສະຕິກແກ້ໄຂບັນຫາດ້ານຕ່າງໆໃນອຸດສະຫະກຳລົດ:

• ການເປ່າຮູບແບບເສັ້ນ ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງລົດໃຫຍ່ທີ່ມີການແຈກຢາຍຄວາມເຄັ່ງຕຶງຢ່າງສະເໝີພາບ
• ການເປ່າຮູບແບບຫຼໍ່ລົງ ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນພາຍໃນທີ່ແທດເຈາະຈົງດ້ວຍຄວາມຄາດຫວັງທີ່ແໜ້ນ
• ການເປ່າຮູບແບບຍືດ ຜະລິດຖັງເກັບນ້ຳຢາທີ່ມີຄວາມຊັດເຈນສູງທີ່ຕ້ານທານຕໍ່ການເສື່ອມສະພາບຈາກເຄມີ

ຕົວຢ່າງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າປະເພດວັດສະດຸທີ່ໃຊ້ແມ່ນພາດສະຕິກເຄື່ອງຈັກເຊັ່ນ: HDPE ແລະ ໂພລີໂປລີເລນ (PP) ທີ່ໃຫ້ການປະຢັດນ້ຳໜັກ 30-50% ເມື່ອທຽບກັບໂລຫະ ແລະ ມີຄວາມປອດໄພໃນກໍລະນີເກີດອຸບັດຕິເຫດ. ລະບົບທີ່ທັນສະໄໝຍິ່ງຂຶ້ນໃຊ້ການປ້ອງກັນຄູນນະພາບເຂົ້າໄປໃນທໍ່ນ້ຳມັນໂດຍກົງ. ເນື່ອງຈາກຂະບວນການໃຊ້ວັດສະດຸໃນປະລິມານໜ້ອຍທີ່ສຸດ, ມັນສອດຄ່ອງກັບເປົ້າໝາຍດ້ານຄວາມຍືນຍົງຂອງຜູ້ຜະລິດລົດ ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຂຶ້ນຮູບຊ່ອງທາງລົມ ແລະ ສ່ວນປະກອບຕິດຕັ້ງໄດ້ໂດຍກົງ ແທນທີ່ຈະຕ້ອງເພີ່ມເຂົ້າໃນຂັ້ນຕອນຕໍ່ມາ.

ການປະດິດສ້າງແບບຜ່ານການເປ່າຮູບໃນການອອກແບບພາຍໃນລົດ

ການຫຼຸດນ້ຳໜັກໃນການອອກແບບລົດຜ່ານໂຄງສ້າງກ້ອງ

ຂະບວນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຕົາເປ่าໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນໂຫວ່ທີ່ມີຊິ້ນດຽວ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດນ້ຳໜັກລົງໄດ້ 15–30% ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ແຂງກ່ວາ ໃນລົດຄືກັນ. ຂະບວນການນີ້ຈະກຳຈັດວັດສະດຸທີ່ບໍ່ຈຳເປັນອອກຈາກພື້ນທີ່ທີ່ບໍ່ໄດ້ເປັນສ່ວນຮັບນ້ຳໜັກ ແລະ ປັບປຸງການຈັດຈຳນວນຄວາມໜາຂອງຜິວພື້ນ ເພື່ອຮັບປະກັນປະສິດທິພາບໃນສ່ວນທີ່ຢູ່ຖາວອນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ການປະຢັດນ້ຳໜັກສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທໍ່ດູດອາກາດ ແລະ ທໍ່ລະບົບໄອຍະຫຼັກ (HVAC) ທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຕົາເປ່າແມ່ນຫຼຸດລົງ 2,8–4,1 ກິໂລກຣາມຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນ ສຳລັບລົດນ້ຳໜັກເບົາ, ແລະ ບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນເວລາເກີດອຸບັດຕິເຫດ.

ວິທີການລວມຊິ້ນສ່ວນໂດຍໃຊ້ເຕົາເປົ່າ

ວິທີການນີ້ຊ່ວຍງ່າຍຂຶ້ນໃນການອອກແບບການປະກອບໂດຍການຂຶ້ນຮູບຟີເຈີທີ່ຫຼາກຫຼາຍໜ້າທີ່, ຍົກຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການປະກອບເຂົ້າໄປໃນຕົກແບບປະຕູທີ່ປະກອບມີກ່ອງສຽງ ແລະ ທໍ່ສຳລັບສາຍໄຟ. ການຂຶ້ນຮູບໂດຍການເປ່າພາດສະຕິກສຳລັບສ່ວນກາງຄອນໂຊນ (Center Console) ແບບທັງອັນດຽວ, ທີ່ເຮັດໃຫ້ປະຢັດໄດ້ 22% ຂອງຕົ້ນທຶນການຜະລິດ ແລະ ສາມາດແທນທີ່ສ່ວນປະກອບ 8-12 ສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກໂລຫະ/ພາດສະຕິກແບບດັ້ງເດີມ. ການພັດທະນາໃໝ່ໆ ຍັງອະນຸຍາດໃຫ້ສາມາດຂຶ້ນຮູບຮ່ວມກັນ (co-moulding) ສຳລັບສ່ວນຮັບຄີມ (clip receptacles) ແລະ ສ່ວນຍື່ນສໍາລັບສະກູ (screw bosses) ໄດ້ໃນຂັ້ນຕອນທຳອິດຂອງການຂຶ້ນຮູບ, ສະນັ້ນຈຶ່ງຊ່ວຍໃຫ້ການປະກອບສາມາດເຮັດໄດ້ທັນທີໂດຍບໍ່ຕ້ອງຜ່ານຂັ້ນຕອນການປຸງແຕ່ງເພີ່ມເຕີມ.

ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນດ້ານຄວາມງາມສຳລັບການນຳໃຊ້ພາຍໃນລົດ

ການຂຶ້ນຮູບໂດຍການເປ່າ (Blow molding) ສາມາດສະໜັບສະໜູນພື້ນຜິວແບບ Class-A ທີ່ມີຄວາມສາມາດໃນການຂະໜານ (deep-draw) ສຳລັບປຸ່ມຄອນໂຊນແບບໂຄ້ງ (wraparound dashboards) ແລະ ການອອກແບບພິເສດຂອງບ່ອນພັກແຂນ (contoured armrests). ນັກອອກແບບສາມາດປະກອບເອົາພື້ນຜິວທີ່ເຮັດເລັຍໄມ້ (woodgrain textures), ພື້ນຜິວດ້ານ (matte finishes), ແລະ ໂພລີເມີທີ່ສີສັນຄົງທີ່ (color-consistent polymers) ໄປໃນຂະບວນການອັດເສັ້ນພາດສະຕິກ (parison extrusion process) ໄດ້ໂດຍກົງ. ສຳລັບລົດທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ, ການຂຶ້ນຮູບແບບສອງຂັ້ນຕອນ (dual-stage blow molding) ສາມາດສ້າງການປ່ຽນຜ່ານຈາກພື້ນຜິວ TPE ທີ່ນຸ້ມ (soft-touch) ໄປຫາສ່ວນໃຈກາງແບບແຂງ (rigid ABS structural cores) ໄດ້ຢ່າງລຽບລຽນ.

ປະສິດທິພາບຂອງວັດຖຸດິບ ແລະ ຍຸດທະສາດການຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອ

ເມື່ອທຽບກັບການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການສີດຂຶ້ນຮູບ (injection molding), ການຂຶ້ນຮູບແບບເປ່າ (blow molding) ສາມາດຫຼຸດການໃຊ້ polymer ໄດ້ 35-50% ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີປະລິມານເທົ່າກັນ ໂດຍໃຊ້ລະບົບຄວບຄຸມ parison ທີ່ແທດຈິງ. ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳສາມາດບັນລຸອັດຕາການໃຊ້ວັດຖຸດິບ 98.2% ໂດຍໃຊ້ລະບົບການຮີໄຊເຄິ່ງຕັດ (trimming scraps) ໃນວົງຈອນປິດ.

ຂໍ້ດີດ້ານການປະຕິບັດງານຂອງການຂຶ້ນຮູບແບບເປ່າ ສຳລັບການຫຼຸດນ້ຳໜັກ

ການປັບປຸງອັດຕາສ່ວນນ້ຳໜັກຕໍ່ພະລັງງານໃນສ່ວນພາຍໃນລົດ

ໂຄງສ້າງກາງໂຫວ່ທີ່ຖືກສ້າງຂຶ້ນຜ່ານການຂຶ້ນຮູບແບບເປ່າ ສາມາດຫຼຸດນ້ຳໜັກຂອງຊິ້ນສ່ວນລົງ 35-50% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການຂຶ້ນຮູບແບບສີດທີ່ເປັນແບບທຶນທົ່ວໄປ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມສາມາດໃນການຮັບນ້ຳໜັກໄດ້ເທົ່າກັນ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດລົດສາມາດນຳໃຊ້ພະລັງງານຄືນໃໝ່ສຳລັບລະບົບແບັດເຕີຣີໃນລົດ EVs ຫຼື ສຳລັບຄຸນນະສົມບັດດ້ານຄວາມປອດໄພເພີ່ມເຕີມໃນລົດທົ່ວໄປ.

ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການກະທົບ ແລະ ມາດຕະຖານການປະຕິບັດດ້ານຄວາມປອດໄພ

ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດຈາກເຕັກນິກການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍອາຍຸມີຄວາມສາມາດດູດຊຶມພະລັງງານສູງກວ່າເຫຼັກທີ່ຖືກຕີຂຶ້ນຮູບ 40% ຕໍ່ຫົວໜ່ວຍມວນສາມະໃນການຈຳລອງເຫດການຈະລະຈອນ. ໂຄງສ້າງພັກນັ່ງທີ່ຜະລິດຈາກເຕັກນິກການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍອາຍຸສາມາດຕ້ານທານກັບແຮງທີ່ເກີນກວ່າ 75 kN ໃນລະຫວ່າງການທົດສອບການชนດ້ານຫຼັງ ແລະ ມີນ້ຳໜັກເບົາກວ່າຊຸດປະກອບແບບດັ້ງເດີມ 60%.

ການເລືອກວັດສະດຸສຳລັບການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍອາຍຸ ເພື່ອນຳໃຊ້ໃນຢາງຍານທີ່ເບົາ

ຢາງອຸດສາຫະກຳລົດ: ການປຽບທຽບຢາງວິສະວະກຳ

ການພັດທະນາລ້າສຸດໃນສ່ວນປະສົມ PP ທີ່ເຮັດດ້ວຍເສັ້ນໃຍແກ້ວ ສາມາດບັນລຸອັດຕາສ່ວນຄວາມແຂງກະດ້າງຕໍ່ນ້ຳໜັກສູງຂຶ້ນ 40% ຂອງຮຸ່ນທົ່ວໄປ.

ວິທີແກ້ໄຂແບບຫຼາຍຊັ້ນເພື່ອປັບປຸງການໃຊ້ງານ

ເຕັກນິກການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການອັດລວມແບບຮ່ວມຊັ້ນ ຊ່ວຍແກ້ໄຂບັນຫາຂໍ້ກຳນົດວັດສະດຸທີ່ຂັດກັນໂດຍຜ່ານໂຄງສ້າງແບບຊັ້ນ. ຖັງນ້ຳມັນແບບຫຼາຍຊັ້ນ ສາມາດຫຼຸດນ້ຳໜັກລົງໄດ້ 30% ຕົວຈິງເມື່ອທຽບກັບຖັງເຫຼັກ, ໃນຂະນະດຽວກັນກໍ່ຊ່ວຍຂຈັດການປິ່ນປົວເພີ່ມເຕີມເພື່ອຕ້ານການກັດກ່ອນ.

ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ ແລະ ປະໂຫຍດການຜະລິດຈາກການຂຶ້ນຮູບແບບເປົ່າ

ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການເປ່ງມີຄວາມໄດ້ປຽບດ້ານຕົ້ນທຶນທີ່ດີເມື່ອຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດໃນປະລິມານຫຼວງຫຼາຍ, ທ່ານສາມາດຄວບຄຸມແລະຂະຫຍາຍຂະນະດັດປັບເຄື່ອງມື ແລະ ຂະບວນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການເປ່ງໃຫ້ເໝາະກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງທ່ານ. ໃນຂະນະທີ່ຕົ້ນທຶນຂອງການຂຶ້ນຮູບແບບສີດສູງເນື່ອງຈາກຂຶ້ນກັບເຄື່ອງມືທາງເຫຼັກທີ່ແພງ, ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການເປ່ງຕ້ອງການເຄື່ອງມືແບບອາລູມິນຽມທີ່ພື້ນຖານກ່ວາ, ຊຶ່ງມັກຈະຫຼຸດລົງການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນລະຫວ່າງ 30-50%. ຕົ້ນທຶນສະເລ່ຍຂອງຜູ້ຜະລິດຫຼຸດລົງເມື່ອການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນ, ເນື່ອງຈາກຕົ້ນທຶນແມ່ນແບ່ງເບົາລົງຕໍ່ຈຳນວນຊິ້ນສ່ວນພາຍໃນທີ່ຫຼາຍຂຶ້ນ.

ການພັດທະນາໃນອະນາຄົດ: ແນວໂນ້ມຂອງການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການເປ່ງໃນການຫຼຸດນ້ຳໜັກລົດ

ຄວາມຂັດແຍ້ງໃນອຸດສາຫະກຳ: ຄວາມຍືນຍົງ ເທີຍບທຽງກັບຄວາມຕ້ອງການດ້ານການປະຕິບັດ

ໃນຂະນະທີ່ຫຼາຍກ່ວາ 68% ຂອງຜູ້ຜະລິດຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຕົ້ນທາງດຽວ (OEMs) ປະຈຸບັນກຳນົດໃຫ້ມີສ່ວນປະກອບທີ່ຮີໄຊເຄີນໃນຊິ້ນສ່ວນພາຍໃນ, ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳໄດ້ຕອບໂຕ້ກັບຄວາມທ້າທາຍດ້ານການປະຕິບັດໂດຍການນຳໃຊ້ລະບົບການອັດອອກ-ຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການເປ່ງທີ່ບັນລຸລະດັບປະຢັດພະລັງງານ Euromap 10+, ຫຼຸດການໃຊ້ພະລັງງານລົງ 30%.

ການປະສົມປະສານດິຈິຕອນ ແລະ ການປ່ຽນແປງການຜະລິດອັດສະລິຍະ

ເຄື່ອງຂີດຂວານທີ່ຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີໃຊ້ການວິເຄາະຂໍ້ມູນແບບທັນທີເພື່ອປັບຄວາມຫນາຂອງຜົນຜ້າຢ່າງແທດເຈາະຈົງເຖິງ ±0.15 mm. ລະບົບຄົດຄ້ອງການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດການລ່ວງຫນ້າວິເຄາະຮູບແບບຂອງເຄື່ອງຈັກແລະການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມຫນາແໜ້ນຂອງແຜ່ນຫຼອມ ເພື່ອຄາດຄະເນການຢຸດເຊົາການຜະລິດໄດ້ລ່ວງຫນ້າເຖິງ 92%

FAQs

ມີບົດຮຽນໃດແດ່ທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນຂະບວນການຂີດຂວານໃນອຸດສະຫະກຳລົດ?
ມີ 3 ບົດຮຽນຫຼັກຄືຂະບວນການຂີດຂວານແບບອັດໄສ້, ຂະບວນການຂີດຂວານແບບສູບເຂົ້າ, ແລະຂະບວນການຂີດຂວານແບບຍືດ, ແຕ່ລະບົດຮຽນມີຈຸດປະສົງໃຊ້ງານຕ່າງກັນໃນອຸດສະຫະກຳລົດ

ຂະບວນການຂີດຂວານຊ່ວຍໃຫ້ລົດເບົາລົງໄດ້ແນວໃດ?
ຂະບວນການຂີດຂວານຊ່ວຍຫຼຸດນ້ຳຫນັກລົງຫຼາຍໂດຍການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ເປັນໂຫຼວ ເຊິ່ງສາມາດຫຼຸດນ້ຳຫນັກລົງໄດ້ 35-50% ເມື່ອທຽບກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍຂະບວນການສູບເຂົ້າແບບທຶນ

ປະໂຫຍດດ້ານຕົ້ນທຶນຂອງຂະບວນການຂີດຂວານໃນການຜະລິດລົດຄືຫຍັງ?
ຂະບວນການຂີດຂວານມີຄວາມຄຸ້ມຄ່າດ້ານຕົ້ນທຶນຍ້ອນການລົງທຶນຕ່ຳໃນພາບແບບອາລູມິນຽມ ແລະຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍກຳລັງການຜະລິດໄດ້ສຳລັບການຜະລິດໃນຂະຫນາດໃຫຍ່ ເຊິ່ງສາມາດຫຼຸດຕົ້ນທຶນເຄື່ອງມືໃນເບື້ອງຕົ້ນລົງໄດ້ 30-50%

ຂະບວນການຂີດຂວານສອດຄ່ອງກັບເປົ້າຫມາຍດ້ານຄວາມຍືນຍົງແນວໃດ?
ດ້ວຍການຫຼຸດນ້ອຍທີ່ສຸດຂອງການໃຊ້ວັດຖຸດິບ ແລະ ການຮີໄຊເຄິລິງຄືນໃໝ່ໃນວົງຈອນປິດ, ການຂີດຂວາງໂມລໂດຍ້ອນສອດຄ່ອງກັບເປົ້າໝາຍການຍົກລະດັບຄວາມຍືນຍົງ ໃນຂະນະທີ່ຍັງອະນຸຍາດໃຫ້ມີຄວາມສາມາດໃນການອອກແບບທີ່ຊັບຊ້ອນ.

ວັດຖຸດິບໃດແດ່ທີ່ມັກໃຊ້ໃນຂະບວນການຂີດຂວາງໂມລໂດຍ້ອນໃນການນຳໃຊ້ດ້ານອຸດສະຫະກຳລົດ?
ພາດສະຕິກເຄື່ອງຈັກເຊັ່ນ HDPE ແລະ ໂພລີໂປລີລິນ ມັກໃຊ້ກັນຢ່າງກ້ວາງຂວາງ, ສະເໜີໃຫ້ຫຼຸດນ້ຳໜັກລົງ ແລະ ມີຄວາມປອດໄພເມື່ອມີການชนກັນ.