자동차 에어덕트는 맞춤형 블로우 몰딩 솔루션을 사용하여 제작됨

산업 부문의 고통 포인트 분석
블로우 성형 산업의 고객들은 다음과 같은 다양한 도전에 직면해 있습니다.
- 무역 정책의 영향: 미국이 중국산 플라스틱 제품에 관세를 부과하면서 미중 무역 분쟁이 격화됨에 따라, 미국으로 수출되는 블로우 성형 제품의 주문 감소와 고급 제품 판매 하락이 발생했으며, 미국 고객사로부터 관세 비용을 함께 부담하라는 요구가 제기되면서 이윤 폭이 압축되고 있다. 동시에 생산 공정에서 사용하는 상류 화학 원료 및 일부 기능성 플라스틱은 수입에 의존하고 있어 보복 관세로 인한 비용 상승 가능성이 있으며, 이는 고급 블로우 성형 장비의 핵심 부품 수입 비용 증가로도 이어질 수 있다.
- 치열한 시장 경쟁: 연질 포장재, 재활용 플라스틱 등이 기존 블로우 성형 제품에 경쟁적 위협을 가하고 있습니다. 예를 들어, 재활용 플라스틱 사용의 증가는 순수 플라스틱 시장을 축소시키고 있습니다. 또한 아시아-태평양 지역의 무역 장벽이 낮아지면서 더 많은 경쟁업체가 시장에 진입할 수 있게 되어, 고객사들은 가격과 시장 점유율 측면에서 경쟁 압력을 받고 있습니다.
- 엄격한 환경 규제: 전 세계 정부들이 플라스틱 오염 통제를 위해 엄격한 조치를 시행하고 있습니다. 예를 들어, EU의 '플라스틱 포장 및 폐기물 규정'은 포장재가 재사용 가능하거나 재활용 가능하도록 요구하고 있습니다. 이러한 요건을 충족하지 못하는 제조업체는 높은 플라스틱 세금을 부과받게 되며, 이는 블로우 성형 기업들이 재활용 플라스틱 사용을 늘리도록 강제하고, 생산 비용과 기술적 난이도를 증가시키고 있습니다.
- 기술 혁신에 대한 압력: 제품의 품질과 기능성에 대한 시장 수요가 증가함에 따라 블로우 성형 기업들은 고정밀 몰드 개발 및 블로우 성형 공정 최적화와 같은 장비 업데이트 및 공정 수준 향상을 지속적으로 필요로 한다. 그러나 기술의 업데이트와 교체는 높은 투자 비용과 긴 회수 기간을 의미하므로, 특히 중소기업들에게 더 큰 부담이 되고 있다.
- 품질 관리 문제: 블로우 성형 생산 과정에서 탄소 착출(carbon deposits)이 발생할 수 있으며, 이로 인해 제품의 불량률이 급격히 증가하고 설비 가동 중단으로 인한 유지보수 비용이 높아지며 장비 수명이 단축되어 제품 품질과 생산 효율성에 영향을 미치고 기업 비용을 증가시킨다.
- 다양한 고객 요구: 고객들은 제품에 대해 점점 더 높은 기준을 요구하며, 고품질 제품뿐 아니라 개인 맞춤화도 필요로 한다. 동시에 고객들은 예산에 민감하고 가격에 민감하기 때문에 기업은 고객 요구를 충족시키면서도 비용을 통제하고 수익 마진을 유지해야 한다.

우리의 해결책
블로우 성형 공정은 생산 응용 분야에서 상당한 장점을 가지며, 주로 성형 효율성, 원가 통제 및 제품 적응성에 그 이점이 나타난다. 구체적인 내용은 다음과 같다:
- 높은 생산 효율: 대량 생산에 적합하며, 특히 플라스틱 병, 저장 탱크와 같은 중공 제품의 경우 멀티헤드 장비를 통해 동기화된 생산이 가능하여 단일 배치 출력량이 크고 대규모 주문 수요에 신속하게 대응할 수 있다.
- 우수한 재료 활용: 생산 과정에서 모서리 및 가장자리 부분의 폐기물이 적으며, 발생하는 폐기물은 분쇄 후 재용해하여 재사용할 수 있습니다(제품 품질 요건에 따라 다름). 이를 통해 원자재 낭비를 효과적으로 줄이고 생산 비용을 통제할 수 있습니다.
- 뛰어난 제품 적응성: 다양한 열가소성 재료(예: 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, PET 등)를 가공할 수 있으며, 몇 밀리리터 크기의 소형 용기부터 수 입방미터 규모의 대형 저장 탱크까지 제작이 가능합니다. 공정을 조정함으로써 다양한 두께와 형태의 제품을 맞춤 제작할 수 있어 식품, 화학, 의약 등 다양한 산업 분야의 요구를 충족시킬 수 있습니다.
- 낮은 설비 및 금형 비용: 사출 성형 및 기타 공정에 비해 소규모 및 중간 규모의 블로우 성형 설비 초기 투자 비용이 낮으며, 단순한 중공 제품의 금형 구조가 비교적 간단하여 설계 및 제조 비용 측면에서 유리하며, 특히 중소기업의 창업에 적합함.
- 안정적인 제품 구조: 성형 후의 중공 제품은 우수한 전체 밀봉 성능(밀폐 탱크, 압력 용기 등)을 가지며, 공정 최적화를 통해 벽 두께 분포를 조절할 수 있어 충격 저항성과 내구성을 향상시켜 특정 상황에서의 강도 요구사항을 충족시킴.

성공 사례 소개
고객 산업: 전기차용 에어덕트 부품
1. 요구 사항 설명: I. 핵심 기능 요구 사항 1. 정밀한 공기 흐름 분배: 에어덕트 내부의 구획 설계와 같은 구조 최적화를 통해 좌측 에어덕트, 우측 에어덕트 및 중앙 에어덕트를 포함한 다수의 배출구에서 공기량이 균일하게 분배되어야 하며, 단일 배출구에 공기량이 집중되는 현상을 방지해야 함
주행 및 승차감 저하 문제
2. 시스템 냉매 전달: 히트펌프 에어컨 시스템의 주요 연결 부품으로서, HVAC 어셈블리, 열 관리 통합 모듈, 전동 압축기 등의 구성 요소 간에서 냉매의 안정적인 흐름과 상태 전환을 보장해야 함
3. 다중 시나리오 환기 적응: 승객 실내의 난방, 환기 및 공기조화 요구를 충족시킬 뿐만 아니라 배터리 생산시설의 일정한 온도, 일정한 습도 및 정화 요구에도 적응합니다. 일부 시나리오에서는 360° 균일한 공기 공급이 필요합니다.
4. 안전 보호 보장: 충전소 구역의 송풍 덕트는 연기 방지 및 배기 요구사항을 충족해야 하며, 배기 및 급기 풍량은 일반 기준 대비 1.2배 이상 확대되어야 합니다. 방화구획을 통과하는 송풍 덕트의 내화 등급은 최소 2시간 이상이어야 합니다.



I. 준수 및 적응 요구사항
1. 정책 및 표준 준수: 중국의 '이중 신용' 정책, EU 탄소 배출 규제 및 ISO 19453:2023 인증 요건에 부합해야 하며, 공기조화 시스템의 냉매 누출률은 지역 규제 한도를 충족해야 합니다.
2. 차량 및 상황 적응: 히트펌프 시스템과 비히트펌프 시스템에 따라 다르게 설계되며, 고급 모델은 다중 존 독립 온도 제어를 위한 가변 에어덕트 설계를 지원해야 함; 공장 및 충전소 지역의 에어덕트는 철골 구조 공장의 하중 요구사항과 소방 안전 설비의 배치 요구사항과 호환 가능해야 함.
3. 환경 보호 및 지속 가능성: 재활용 가능성을 충족하고 2030년까지 재생 원자재 사용률 30% 이상 달성, 생산 과정의 에너지 집약도 25% 이상 감축 필요.
맞춤형 솔루션: 신에너지차량의 에어덕트 수요를 충족시키는 솔루션
에어덕트의 기능적, 기술적 및 규정 준수 핵심 요구사항에 집중하여 최적화는 주로 네 가지 접근 방식을 통해 달성할 수 있다: 재료 선택의 최적화, 구조 및 공정 혁신, 지능형 통합 설계, 전 과정에 걸친 규정 준수 관리. 구체적인 계획은 다음과 같다.



Ii. 재료 선택: 성능과 경량화 요구사항의 적절한 매칭
기능별 적용 시나리오: 히트펌프 시스템 덕트의 경우 고온 및 저온(-40℃~120℃)에서도 견딜 수 있는 장섬유 강화 폴리프로필렌(LGFPP)을 우선적으로 사용하여 강도와 열화 저항성을 균형 있게 확보한다. 승객실 환기 덕트에는 실내 냄새를 줄이기 위해 낮은 VOC 방출 특성을 가진 XF 폼 소재를 사용한다. 경량화 업그레이드: 주요 중량 덕트의 경우 얇은 벽 두께 설계(벽 두께 1.5mm~2mm로 감소)를 채택하고 일체형 블로우 성형 공법과 결합함으로써 기존 조립식 구조 대비 20%~30%의 무게 감소를 달성한다.
구조 및 공정: 공기 흐름과 밀봉 성능 보장
정밀한 공기 흐름 분배: 에어덕트 분기부에는 가이드 밴을 설계하였습니다. 밴의 각도와 수량은 CFD(Computational Fluid Dynamics) 시뮬레이션을 통해 최적화되어 각 배출구에서의 공기 흐름 편차가 5% 미만이 되도록 보장합니다. 배터리 냉각 에어덕트의 경우, 냉각매의 균일한 분포를 달성하기 위해 벌집 모양의 유도 구조를 채택하였습니다.
밀봉 및 진동 저감 최적화: 연결 부위는 '이중 밀봉 + 탄성 클립' 구조로 설계되었습니다. 내층은 니트릴 고무 씰링 링을 사용하고, 외층은 지퍼와 유사한 압축 방식으로 고정합니다. 이를 통해 공기 누출을 3% 미만으로 억제합니다. 압축기 및 워터펌프와 같은 진동원에 연결된 에어덕트의 경우, 양단에 실리콘 소재의 유연한 세그먼트를 추가하고 고무 패딩이 포함된 파이프 클램프를 사용하여 진동 전달 소음을 15dB 감소시킵니다.

III. 규제 준수 및 적응성: 정책 및 상황 요구사항 충족
규제 준수: 재료는 ROHS 2.0, AH 및 기타 환경 보호 인증을 통과하였습니다. 냉매 누출률은 GB18352.6-2016(중국) 및 EUN0640/2009(유럽연합) 기준에 부합합니다. 방화 성능: 방화구획을 관통하는 덕트는 방화 암면(내수성 한계 2시간)으로 감싸며, GB50166-2019 방화 보호 표준을 충족합니다.
다양한 상황 적용성: 추운 지역용 모델의 경우, 덕트 외부 층에 단열면(열전도율 < 0.03 W/(m·K))을 추가합니다. 상용차 및 승용차의 서로 다른 공간 배치에 따라 복잡한 설치 환경에도 적응 가능한 유연한 에어덕트(굽힘 각도 > 90°)를 사용합니다.
성과: 신에너지 자동차용 풍관의 신규 프로젝트 결과
이 프로젝트는 "성능 향상, 경량화 및 지능화"라는 핵심 목표를 중심으로 신에너지차량의 공기 덕트에 대한 기능적 문제점과 기술적 요구를 바탕으로 연구 개발을 수행하였습니다. 본 프로젝트는 승용차 및 상용차, 극한 온도 및 일반 온도 환경 등 다양한 운행 상황을 포괄할 수 있는 다차원적 성과를 달성하였습니다. 구체적인 성과는 다음과 같습니다.

1. 프로젝트 적용 결과
차종 적응 범위
이 프로젝트의 결과는 양산되어 순수 전기 승용차(A0급 및 A급) 3개 모델과 전기 상용차(소형 트럭 및 MV) 2개 모델에 적용되었다. 또한, 고한지역(동북 및 서북 지역)을 위해 외부에 에어로겔 단열재를 적용한 단열 풍도(열전도율 0.025 W/(m·K))가 개발되었으며, -30°C 환경에서 열펌프 시스템의 난방 효율이 20% 향상되었다.
생산 및 비용 최적화
「블로우 몰딩 + 모듈러 사전 조립」 공정을 도입함으로써 풍도의 생산 공정을 12단계에서 6단계로 줄였으며, 개별 제품당 생산 사이클을 45분에서 18분으로 단축하여 생산라인의 생산 능력을 150% 증가시켰다. 재료의 국산화와 공정 최적화를 통해 본 프로젝트 제품의 비용은 수입 유사 제품 대비 35% 절감되어 높은 가성비 우위를 보였다.

2. 준수 및 인증 성과
프로젝트 제품 전 시리즈는 RoHS 2.0, REACH(197종 고위험 물질), GB/T27630-2021(자동차 내장재 공기질) 등 다수의 권위 있는 인증 및 시험을 통과하였습니다.
환경 인증: RoHS 2.0, REACH(197종 고위험 물질), GB/T27630-2021(자동차 내장재 공기질);
성능 시험: ISO 16232(자동차 부품의 내유성), GB50166-2019(내화성, 내화 한계 2.5시간);
신뢰성 시험: 10만 회 냉열 사이클(-40°C ~ 120°C), 5,000km 차량 진동 시험 진행, 제품 고장률 ≤0.3%.

기술 지원 프로세스
흐름도는 협업 절차를 보여줌.:
수요 커뮤니케이션 → 3D 모델링 → 금형 설계 → 샘플 제작 → 대량 생산 → 수출 납품

타산업 적용 가능성



농업, 의료, 물류, 환경 보호, 건설, 완구, 신에너지 등

포장 산업: 생수병, 음료수병, 식용유병과 같은 식음료 포장, 로션병, 크림 병, 향수병과 같은 화장품 포장, 그리고 약병 및 약통과 같은 의약품 포장을 포함합니다.

자동차 산업: 플라스틱 연료탱크, 자동차 에어컨 시스템 및 환기 시스템의 에어덕트 및 통풍 파이프, 도어 패널, 계기판, 좌석 암레스트와 같은 내장재 부품을 포함합니다.

가전 산업: 세탁기 케이스, 냉장고 케이스, 에어컨 케이스와 같은 가전제품 외함과 세탁기 물탱크, 냉장고 보관함, 에어컨 송풍판과 같은 부품 및 액세서리가 있습니다.

장난감 산업: 장난감 자동차, 장난감 비행기, 인형 등의 플라스틱 장난감과 더불어 건물 모형, 항공기 모형, 퍼즐 조각 등 다양한 모형을 포함합니다.

건설 산업: 배수관, 급수관, 환기관 등의 플라스틱 파이프와 더불어 플라스틱 천장, 플라스틱 벽판, 플라스틱 바닥재 등의 장식 재료를 포함합니다.

환경 보호 산업: 휴지통, 재활용 분리수거함 등의 환경용기와 더불어 하수 처리 장비, 공기 정화 장비 등의 환경 설비를 포함합니다.

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