Kundenspezifische Blasformlösungen für Klimaanlagen-Leitlamellen

Analyse der Branchenprobleme
Die Kunden in der Spritzgussindustrie stehen vor verschiedenen Herausforderungen, die wie folgt sind:
- Auswirkungen der Handelspolitik: Die Eskalation des chinesisch-amerikanischen Handelskonflikts, bei dem die USA Zölle auf chinesische Kunststoffprodukte verhängt haben, hat zum Verlust von Aufträgen für nach den USA exportierte Spritzblasformteile geführt, zu einem Rückgang der Absätze von Hochleistungsprodukten und möglichen Forderungen amerikanischer Kunden nach einer Kostenbeteiligung an den Zöllen, was die Gewinnmargen unter Druck setzt. Gleichzeitig werden aufsteigend chemische Rohstoffe und einige funktionelle Kunststoffe in der Produktionskette importiert und könnten aufgrund von Vergeltungszöllen an Kosten steigen, was ebenfalls zu höheren Importkosten für Kernkomponenten von Hochleistungs-Spritzblasmaschinen führen könnte.
- Intensiver Markt-Wettbewerb: Weichverpackungen, recycelte Kunststoffe usw. stellen Wettbewerbsbedrohungen für traditionelle Spritzgussprodukte dar. Beispielsweise führt die zunehmende Verwendung von recycelten Kunststoffen zu einem Rückgang des Marktes für Neuware-Kunststoffe. Zudem sind die Handelshemmnisse in der Region Asien-Pazifik gesunken, wodurch mehr Wettbewerber auf den Markt eintreten können, was Druck auf Kunden ausübt, hinsichtlich Preis und Marktanteil zu konkurrieren.
- Strenge Umweltvorschriften: Regierungen weltweit haben strenge Maßnahmen zur Bekämpfung der Plastikverschmutzung eingeführt. Beispielsweise verlangt die EU-Verordnung „Verpackungs- und Abfallvorschriften für Kunststoffe“, dass Verpackungen wiederverwendbar oder recycelbar sein müssen. Hersteller, die diese Anforderungen nicht erfüllen, müssen mit hohen Plastiksteuern rechnen, was Spritzgussunternehmen zwingt, den Einsatz von recycelten Kunststoffen zu erhöhen und dadurch Produktionskosten sowie technische Schwierigkeiten steigen.
- Druck zur technologischen Innovation: Da die Marktanforderungen an Produktqualität und Funktionalität steigen, müssen Unternehmen im Bereich der Spritzgussverfahren ihre Ausrüstung kontinuierlich aktualisieren und die Prozessstandards verbessern, beispielsweise durch die Entwicklung hochpräziser Formen und die Optimierung von Spritzgussverfahren. Technologische Aktualisierungen und Ersetzungen bedeuten jedoch hohe Investitionskosten und lange Amortisationszeiträume, was insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen einen erhöhten Druck darstellt.
- Qualitätskontrollprobleme: Während der Spritzgussproduktion können sich Rußablagerungen bilden, was zu einem starken Anstieg der Ausschussraten, hohen Kosten für Ausfallzeiten und Wartung sowie einer verkürzten Lebensdauer der Ausrüstung führt. Dies beeinträchtigt die Produktqualität und die Produktionseffizienz und erhöht die Unternehmenskosten.
- Variable Kundennachfragen: Die Kunden haben zunehmend höhere Anforderungen an Produkte, fordern nicht nur qualitativ hochwertige Produkte, sondern auch personalisierte Anpassungen. Gleichzeitig sind die Kunden budgetbeschränkt und preissensibel, was Unternehmen dazu zwingt, die Kundennachfragen zu erfüllen, Kosten zu kontrollieren und Gewinnmargen aufrechtzuerhalten.

Unsere Lösungen
Das Spritzblasverfahren bietet deutliche Vorteile in der Produktionsanwendung, die sich hauptsächlich in der Formeffizienz, der Kostenkontrolle und der Produktanpassungsfähigkeit widerspiegeln. Die Details sind wie folgt:
- Hohe Produktionseffizienz: Geeignet für die Massenproduktion, insbesondere für Hohlkörper (wie Kunststoffflaschen, Vorratsbehälter), kann durch Mehrkopfanlagen synchron produziert werden, weist eine große Einzelchargenleistung auf und ist in der Lage, schnell auf umfangreiche Auftragsnachfragen zu reagieren.
- Hervorragende Materialausnutzung: Während des Produktionsprozesses entstehen weniger Abfälle aus Kanten und Ecken, und der anfallende Abfall kann zerkleinert und zur Wiederverwendung erneut geschmolzen werden (vorbehaltlich der Anforderungen an die Produktqualität), wodurch effektiv Rohstoffabfälle reduziert und die Produktionskosten gesenkt werden.
- Hohe Produktanpassungsfähigkeit: Es können verschiedene thermoplastische Materialien verarbeitet werden (wie Polyethylen, Polypropylen, PET usw.), von mehreren Millilitern kleinen Behältern bis hin zu mehreren Kubikmetern großen Lagertanks. Durch Prozessanpassungen lassen sich unterschiedliche Wandstärken und Formen realisieren, um die Anforderungen verschiedener Branchen wie Lebensmittel, Chemie und Medizin zu erfüllen.
- Geringere Ausrüstungs- und Formkosten: Im Vergleich zum Spritzguss und anderen Verfahren sind die Anfangsinvestitionskosten für kleine und mittlere Blasformanlagen niedriger, und die Formstruktur für einfache Hohlprodukte ist relativ einfach, was zu günstigeren Konstruktions- und Herstellungskosten führt, besonders geeignet für kleine und mittlere Unternehmen beim Markteintritt.
- Stabile Produktstruktur: Die nach der Formung hergestellten Hohlprodukte weisen eine gute Gesamtdichtheit auf (z. B. geschlossene Tanks, Druckbehälter), und die Wanddickenverteilung kann durch Prozessoptimierung angepasst werden, wodurch die Schlagfestigkeit und Haltbarkeit des Produkts verbessert wird, um so die Festigkeitsanforderungen für bestimmte Anwendungsszenarien zu erfüllen.

Erfolgsfälle im Überblick
Klimadiffusorplatte
Industrie für Haushaltsgeräte
Beschreibende Anforderungen an Klimadiffusorplatten

I. Kernfunktionale Anforderungen
1. Präzise Windsteuerung: Unterstützt mehrfache Winkelverstellung (vertikal 0–90°, horizontal 0–120°), kann kalte oder warme Luft gezielt lenken, um direktes Anströmen des Körpers zu vermeiden, und sorgt für eine gleichmäßige Luftverteilung im gesamten Haus, wodurch Temperatur-Totenzone eliminiert werden.
2. Modusanpassung: Kann den Winkel automatisch basierend auf dem Klimabetriebsmodus anpassen, z. B. standardmäßige Aufwärts-Luftführung bei Kühlung (kalte Luft sinkt) und standardmäßige Abwärts-Luftführung bei Heizung (heiße Luft steigt), ohne dass manuelle, wiederholte Einstellungen erforderlich sind.
3. Leiser Betrieb: Die Drehbewegung der Luftleitplatte erzeugt ein Geräusch von ≤ 25 dB. Es verwendet einen geräuscharmen Motor und eine geschmeidige Steckkonstruktion, um Blockierungen oder ungewöhnliche Geräusche während der Verstellung zu vermeiden, was den Einsatz in ruhigen Szenarien wie Schlafen oder Arbeiten nicht beeinträchtigt.

II. Anforderungen an Struktur und Materialien
- Langlebiges Material: Hergestellt aus ABS-Technik-Kunststoff oder PC-Material, besitzt es Alterungsbeständigkeit sowie Beständigkeit gegen hohe Temperaturen (≥80 °C) und niedrige Temperaturen (≤-10 °C). Es verformt sich nicht und vergilbt im Laufe der Zeit nicht, die Oberfläche ist leicht zu reinigen und kann direkt mit einem feuchten Tuch abgewischt werden.
- Stabile Konstruktion: Die Verbindungsteile verfügen über ein verstärktes Hülsen-Design mit hoher Tragfähigkeit, wodurch ein Lockern oder Lösen nach langjährigem Gebrauch vermieden wird; die Kanten sind abgerundet, um Stöße und Kratzer zu verhindern, besonders geeignet für Haushalte mit älteren Menschen oder Kindern.



Die Lösung für die Blasformtechnik, um die Nachfrage nach Klimaanlagendiffusoren zu erfüllen
Das Blasformverfahren kann aufgrund seiner hohlen Formgebung und Materialverträglichkeit die Anforderungen von Klimaanlagendiffusoren hinsichtlich Produktion, Leistung und Kosten präzise erfüllen. Die Kernlösung lautet wie folgt:

I . Material- und Leistungskompatibilität: Erfüllung der Anforderungen an Haltbarkeit und Umweltbeständigkeit
1. Optimierung der Materialauswahl: Verwendung von HDPE (hochdichtem Polyethylen) + glasfaserverstärktem modifiziertem Material oder PC/ABS-Alloy-Spritzguss-Spezialmaterialien. Ersteres weist einen Temperaturbeständigkeitsbereich von -40 °C bis 110 °C auf, die Alterungsbeständigkeit ist um 40 % höher als bei herkömmlichen Spritzguss-Kunststoffen, zudem ist es robust und bruchunempfindlich; Letzteres kombiniert die Hochtemperaturbeständigkeit von PC (≥120 °C) mit der Schlagzähigkeit von ABS und kann in einem Schritt über das Spritzgussverfahren geformt werden, wodurch die langfristigen Einsatzanforderungen der Luftleitplatte unter den Temperaturschwankungen am Klimaanlagenauslass erfüllt werden.
2. Gleichmäßige Wanddickenkontrolle: Einsatz eines servogesteuerten Extruders und eines geschlossenen Regelkreises zur Wanddickenkontrolle, um die Wanddickenabweichung der Luftleitscheibe auf ±0,1 mm zu begrenzen und so eine lokale Ausdünnung zu vermeiden, die Verformungen verursachen kann (wie Verziehen bei langfristigem heißen Luftaustritt). Gleichzeitig wird die strukturelle Festigkeit der Kante und der Verbindung mit der Welle sichergestellt, wodurch Probleme wie Lockerung und Ablösung gelöst werden.

II. Prozess und strukturelle Formgebung: Erfüllung der Anforderungen an präzise Windsteuerung und Geräuschlosigkeit
1. Integrierte Hohlformung: Durch eine zweistufige Rotation-Spritzblasmaschine werden „Hauptkörper + Drehwellenmanschette“ der Umlenkplatte in einem einzigen Arbeitsgang integriert und gemeinsam geformt. Es ist keine nachfolgende Montage erforderlich, wodurch Reibungsgeräusche an den Verbindungsstellen reduziert werden; gleichzeitig können im Spritzgusswerkzeug innere Turbulenzvorsprünge (Höhe 1–2 mm) vorgesehen werden, um die Luftstromverteilungsstruktur direkt zu formen. Dadurch wird die herkömmliche Nachbearbeitung ersetzt und die Strömungsregulierung verbessert (Vermeidung von Direktluftstrahlen).
2. Abgerundete Ecken und detaillierte Formgebung: Gestaltung von R3-R5 abgerundeten Eckstrukturen an der Kante des Formhohlraums der Blasform. Während des Formgebungsprozesses wird die Kante der Leitplatte direkt glatt ausgeformt, ohne dass eine nachträgliche CNC-Nachbearbeitung erforderlich ist. Dies reduziert nicht nur das Risiko von (Stößen), sondern senkt auch die Formkosten; für den Verklebebereich zwischen der Leitplatte und dem Klimakörper werden In-Mold-Labeling- oder In-Mold-Textur-Techniken eingesetzt, um die Dichtleistung zu verbessern und Luftaustritt sowie Betriebsgeräusche zu verhindern.

III. Kosten- und Effizienzoptimierung: Erfüllung der Anforderungen der Serienproduktion
1. Effiziente Massenproduktion: Durch den Einsatz von Mehrkammer-Blasformwerkzeugen (ein einzelnes Werkzeug kann 2–4 Windleitbleche herstellen) in Kombination mit automatischen Entformungs- und Sortiersystemen kann die Produktionszeit auf 30–45 Sekunden pro Stück verkürzt werden. Die tägliche Produktionskapazität kann so 15.000–20.000 Stück erreichen und deckt somit die Anforderungen der Klimaanlagenindustrie an eine großvolumige Versorgung ab.
2. Gewichtsreduzierung zur Kostensenkung: Die Hohlformgebung des Blasformprozesses ermöglicht eine Gewichtsreduzierung der Windleitbleche um 20–30 % (im Vergleich zu spritzgegossenen Vollkörpern). Dadurch wird nicht nur der Rohstoffverbrauch verringert (Kostensenkung von ca. 15 % pro Stück), sondern auch die Belastung des Klimageräts reduziert sowie die Motorbelastung während der Drehbewegung der Windleitbleche gesenkt, was indirekt zur Verbesserung der Geräuschdämpfung beiträgt.



Präsentation der Ergebnisse des Klimaanlagen-Luftverteiler-Projekts in der Blasformindustrie
Dieses Projekt hat die drei Kernziele „Leistungskonformität, Kostenkontrolle und Serienlieferung“ durch Innovationen in der Blasformtechnik und eine Optimierung der gesamten Wertschöpfungskette erreicht. Die Ergebnisse erstrecken sich auf drei Dimensionen: Produktleistung, Produktionseffizienz und Kundennutzen. Konkret:

I. Ergebnisse zur Produktleistung: Erfüllung aller zentralen Anforderungen des Diffusors
1. Haltbarkeitsdurchbruch: Durch den Einsatz von HDPE + glasfaserverstärktem Blaskunststoff zeigt die externe Prüfung, dass der Temperaturbeständigkeitsbereich des Produkts von -40 °C bis 110 °C reicht (deutlich über der geforderten Spanne von -10 °C bis 80 °C); nach beschleunigten Alterungstests (Simulation einer 5-Jahres-Nutzung) tritt keine Vergilbung oder Verformung auf; die Schlagzähigkeit hat um 50 % zugenommen, und beim Sturztest aus 1,5 m Höhe kommt es zu keinem Bruch – damit ist das Problem der anfälligen Beschädigung herkömmlicher Diffusoren vollständig gelöst.
2. Windregelung und Geräuschkonformität: Durch integrierte Blasformung der Diffusorleitschaufeln wird die Luftstromverteilung um 30 % erhöht, wodurch der Effekt „kein direktes Anwehen“ erreicht wird; der gemessene Geräuschpegel der Diffusorrotation beträgt ≤ 22 dB (niedriger als die geforderten 25 dB), und nach 100.000 Betriebszyklen tritt kein Klemmen oder ungewöhnlicher Lärm auf. Die Leistung in Bezug auf Geräuschlosigkeit hat die Zertifizierung für Lautlosigkeit in der Hausgeräteindustrie erhalten.
3. Optimierung der strukturellen Genauigkeit: Durch Nutzung eines geschlossenen Wanddicken-Regelsystems liegt der Wanddickenfehler des Diffusors stabil bei ±0,08 mm (besser als die geforderten ±0,1 mm), der Spalt zwischen Drehachshülse und Motor beträgt nur 0,05 mm, die Montagedurchgangsquote erreicht 100 %, und es ist keine sekundäre Nachjustierung erforderlich.

I I. Ergebnisse zur Produktionseffizienz: Erreichen einer effizienten Großserienlieferung
1. Kapazitäts- und Zyklusdurchbruch: Durch den Einsatz von 4-Hohlraum-Blasformwerkzeugen und einer automatischen Produktionslinie wird der Produktionszyklus auf 45 Sekunden pro Stück verkürzt, die tägliche Produktionskapazität erreicht 12.000 Stück (20 % über den Erwartungen), die monatliche Produktionskapazität übersteigt 400.000 Stück und kann so die Lieferanforderungen führender Klimaanlagenmarken für „100.000 Einheiten pro Monat“ erfüllen.
2. Deutliche Kostenreduzierung: Die blasgeformte Hohlbauweise verringert das Produktgewicht um 25 %, der Rohstoffverbrauch sinkt um 18 %; die integrierte Formgebung reduziert drei Montageschritte, die Arbeitskosten werden um 30 % gesenkt, und die Gesamtkosten pro Stück sinken letztendlich um 15 %, was dem Kunden Wettbewerbsvorteile im Preis bietet.
3. Ausbeutequote stetig verbessert: Durch die Optimierung des Formkühlsystems und die Festlegung der Prozessparameter hat sich die Erstlauf-Ausbeute des Produkts von anfänglich 92 % auf 99,5 % erhöht, die Ausschussrate wird unter 1 % gehalten und liegt damit deutlich unter dem Branchendurchschnitt (üblicherweise 3 %–5 %).

III . Ergebnisse von Kunden und Markt: Erhaltene Anerkennung in der Branche
1. Umsetzung der Kundenkooperation: Wir haben eine langfristige Zusammenarbeit mit zwei führenden Klimageräte-Marken aufgebaut, die kumulative Liefermenge von Diffusoren überschreitet 1,5 Millionen Stück, die Marktrückmeldungen zu den kompatiblen Klimageräten sind positiv, die Kundenzufriedenheit beträgt 98 %, und es liegen keine Qualitätsbeschwerden vor.

Technischer Support-Prozess
Das Flussdiagramm veranschaulicht die Kooperationsschritte.:
Bedarfsermittlung → 3D-Modellierung → Formdesign → Musterherstellung → Serienproduktion → Exportlieferung

Branchenübergreifende Anpassungsfähigkeit



Landwirtschaft, Gesundheitswesen, Logistik, Umweltschutz, Bauwesen, Spielzeug, neue Energien usw.

Verpackungsindustrie: Beinhaltet Verpackungen für Lebensmittel und Getränke wie Mineralwasserflaschen, Getränkeflaschen und Speiseölflaschen, Verpackungen für Kosmetika wie Lotionflaschen, Cremetöpfe und Parfümflaschen sowie Verpackungen für Arzneimittel wie Medizinflaschen und Medizintöpfe.

Automobilindustrie: Dazu gehören Kunststoffkraftstofftanks, Luftkanäle und Belüftungsrohre für das Klima- und Belüftungssystem des Fahrzeugs sowie Innenausstattungskomponenten wie Türverkleidungen, Armaturenbretter und Sitzlehnenablagen.

Geräteindustrie: Beinhaltet Gerätegehäuse wie Waschmaschinengehäuse, Kühlschrankgehäuse, Klimagerätegehäuse sowie Komponenten und Zubehörteile wie den Wassertank der Waschmaschine, die Aufbewahrungsbox des Kühlschranks und die Luftleitplatte der Klimaanlage.

Spielzeugindustrie: Umfasst Kunststoffspielzeug wie Spielzeugautos, Spielzeugflugzeuge und Puppen, sowie Modelle wie Baukästen, Flugzeugmodelle und Puzzles.

Bauindustrie: Umfasst Kunststoffrohre wie Abflussrohre, Wasserversorgungsrohre und Lüftungsrohre, sowie Dekorationsmaterialien wie Kunststoffdecken, Kunststoffwandverkleidungen und Kunststoffböden.

Umweltschutzindustrie: Umfasst Umweltbehälter wie Mülleimer und Recyclingtonnen, sowie Umweltausrüstungen wie Abwasserbehandlungsanlagen und Luftreinigungsgeräte.

Aufforderung zur Aktion (CTA)
„Sprechen Sie mit unserem technischen Team“ oder „Starten Sie noch heute Ihr Projekt“