Kinder Spielzeug, das durch Spritzblasverfahren hergestellt wird, besteht im Grunde aus leichten Kunststoffprodukten, die entstehen, wenn erhitztes Harz zu einem hohlen Schlauch, genannt Parison, geformt wird. Danach wird dieser Schlauch innerhalb einer Form aufgeblasen, bis er seine Form annimmt, und anschließend abgekühlt, um alles festzulegen. Das Verfahren eignet sich hervorragend zur Herstellung von robusten hohlen Objekten, die wir ständig sehen, wie z.B. Spielplatzbälle, die berühmten Gummienten für Badespaß oder sogar ganze Sets von Garten-Spielgeräten. Beim Vergleich des Kunststoffverbrauchs reduziert das Spritzblasverfahren tatsächlich den Materialverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Spritzgussverfahren. Schätzungen zufolge werden etwa 35–40 % weniger Kunststoff bei diesen Spielzeugen verbraucht, ohne dass die Langlebigkeit darunter leidet. Damit ist das Spritzblasverfahren besonders beliebt bei Herstellern, die Kosten sparen möchten, gleichzeitig aber qualitative hochwertige Produkte wie farbenfrohe Stapelringe oder kleine Schaufeln und Eimer für Sandkastenspiele produzieren möchten.
Nach Angaben des Journals of Play Therapy (2023) fördern durch Spritzgießverfahren hergestellte Spielzeuge die motorischen Fähigkeiten bei 78 % der Vorschulkinder durch Greifen, Zusammenpressen und Werfen. Ihre nahtlose, einstückige Konstruktion eliminiert kleine Bestandteile und verringert das Erstickungsrisiko, während eingefärbte Farben das visuelle Lernen verbessern. Pädiatrische Ergotherapeuten empfehlen diese leichten Spielzeuge häufig, um:
Heutzutage verlässt sich die Spritzblasformung auf Materialien wie hochdichtes Polyethylen (HDPE) und BPA-freies Polypropylen, um Spielzeuge herzustellen, die erhebliche Belastungen aushalten, manchmal mehr als 200 Pfund. Diese Art von Langlebigkeit macht diese Materialien zu idealen Optionen für Dinge wie Fahrzeuge zum Draufsetzen und große Spielgeräte, an denen Kinder besonders viel Freude haben. Interessant ist dabei, wie dieses Fertigungsverfahren Wände von nur 0,5 mm Dicke erzeugen kann, ohne dabei die komplexen Details zu vernachlässigen oder scharfe Kanten zurückzulassen. Laut einer kürzlich vom Toy Safety Institute im Jahr 2024 veröffentlichten Studie weisen durch Spritzblasformung hergestellte Spielzeuge etwa 92 Prozent weniger Risiken durch kleine Teile auf als Spielzeuge, die aus mehreren Komponenten bestehen. Zudem bietet die vollständige Versiegelung innen keinerlei Ansatzpunkte für Bakterienwachstum, wenn sie mit wasserbasierten Spielgeräten wie Splash Pads oder Bade-Spielzeug verwendet werden.
Wachsende verfügbare Einkommen in Schwellenländern befeuern die Nachfrage nach erschwinglichen, langlebigen Spielzeugen. Zwischen 2020 und 2023 rückten über 320 Millionen Haushalte in Asien-Pazifik, Lateinamerika und Afrika in die Mittelschicht auf (World Bank 2024), wodurch ein Marktvolumen von 23,8 Milliarden US-Dollar entstand. Durch Spritzgießen hergestellte Spielzeuge – 40–60 % günstiger in der Produktion als spritzgegossene Varianten – decken diese Nachfrage effektiv.
Die Region Asien-Pazifik bleibt weiterhin führend in der weltweiten Fertigung und produziert etwa 64 % der weltweiten Gesamtoutputmenge. Allein China und Indien tragen in dieser Region zu rund 82 % der gesamten Fertigungsaktivitäten bei. Betrachtet man jüngste Entwicklungen, so zeigt der Global Manufacturing Report 2024 einige interessante Trends: Sowohl Vietnam als auch Indonesien haben ihre Fabrikkapazitäten seit 2021 nahezu verdoppelt, hauptsächlich angetrieben durch steigende Exportnachfrage. Was macht diese Region so dominant? Unter anderem ihre äußerst effizienten Liefernetzwerke. Rohmaterialien wie Polymere gelangen typischerweise von nahegelegenen Raffinerien innerhalb von nur drei Tagen oder weniger direkt zu Produktionsstätten, was dazu beiträgt, die beeindruckenden Produktionsniveaus in der gesamten Region aufrechtzuerhalten.
Der Markt wird voraussichtlich jährlich um 6,8 % wachsen bis 2030, angetrieben von Urbanisierung (68 % der Bevölkerung Asiens wird bis 2030 in Städten leben), staatlich unterstützten MINT-Bildungsinitiativen und Mengenrabatten ($0,18–$0,25 pro Einheit bei Großproduktion). Asien-Pazifik führt mit einem jährlichen Wachstum von 8,2 %, während Nordamerika aufgrund von Marktsättigung mit 4,1 % wächst.
Laut den neuesten Daten von Nielsen aus dem Jahr 2024 haben etwa drei von vier Eltern begonnen, umweltfreundliche Spielzeuge an die Spitze ihrer Einkaufslisten zu setzen. Dies hat dazu geführt, dass viele Hersteller umgestellt und grünere Produktionsmethoden eingeführt haben. Einige Unternehmen setzen dabei auf pflanzliche Materialien für ihre Produkte, wie beispielsweise aus Zuckerrohr gewonnenes Polyethylen, das mittlerweile in etwa einem Drittel aller neuen Spielzeugformen zum Einsatz kommt. Andere investieren in Recycling-Systeme mit geschlossenem Kreislauf, die den Energieverbrauch um etwa 14 % pro Tonne recyceltes Hochdichtepolyethylen senken können. Unabhängige Zertifizierungen bleiben in diesem Bereich ebenfalls wichtige Authentizitätsmerkmale. Angesichts dieser Trends ist es erwähnenswert, dass sowohl die EU als auch die ASEAN-Behörden klare Fristen für den vollständigen Verzicht auf Einwegkunststoffe in Spielzeugverpackungen bis Ende 2025 festgelegt haben. Diese internationalen Standards zwingen Unternehmen dazu, nicht nur über die Inhaltsstoffe ihrer Produkte, sondern auch über die Lieferketten nachzudenken, durch die diese Produkte laufen.
Beim Blow Molding werden Kunststoffe wie HDPE und LDPE in hohle Spielzeuge umgewandelt, und zwar über drei Hauptschritte. Im ersten Schritt werden Polymerpellets erhitzt, bis sie etwa 200 bis 250 Grad Celsius erreichen, danach werden sie zu einem sogenannten Parison ausgepresst. Danach folgt die Aufblaskammer, in der Druckluft das heiße Plastik mit etwa sechs Bar Druck gegen die Innenwand einer Form presst. Zuletzt erfolgt eine schnelle Kühlung, damit die Form innerhalb von nur 15 bis 30 Sekunden aushärtet, bevor das Spielzeug ausgestoßen wird. Etwa 43 Prozent der gesamten Produktion von hohlen Spielzeugen verlassen sich auf dieses Verfahren, da es Herstellern ermöglicht, jeden Zyklus innerhalb von weniger als neunzig Sekunden abzuschließen und dabei äußerst geringe Abfälle zu erzeugen – typischerweise nicht mehr als zwei Prozent.
Blasformen liefert Produkte, die leicht, aber robust sind und dabei zahlreiche kreative Formen ermöglichen, weshalb man es besonders häufig bei Badeenten, den farbenfrohen Stapelspielen fürs Bad, die Kinder lieben, sowie bei verschiedenen Outdoor-Spielzeugen findet. Wenn Hersteller während der Produktion das Plastik aufblasen, entstehen Wände mit gleichmäßiger Dicke von etwa 0,8 bis 3 Millimetern. Dadurch ist gewährleistet, dass das fertige Produkt stoßfest bleibt, ohne zu brechen, und gleichzeitig richtig im Wasser schwimmt. Im Vergleich zu Spritzgussverfahren erzeugt das Blasformverfahren hohle Innenräume komplett ohne spätere Montage zusätzlicher Teile, sodass keine kleinen Bauteile im Laufe der Zeit locker werden können. Hersteller berichten, dass diese Technik für ungefähr drei von vier heute erhältlichen Badewannenspielzeugen zum Einsatz kommt, sowie für etwa zwei Drittel aller wasserdichten Outdoor-Spielgeräte, die in Geschäften verkauft werden.
Neue Entwicklungen verbessern Qualität und Effizienz:
Diese Innovationen helfen, der steigenden Nachfrage gerecht zu werden, während gleichzeitig Sicherheits- und Nachhaltigkeitsstandards eingehalten werden.
Spielzeuge, die durch Spritzblasverfahren hergestellt werden, müssen weltweit Sicherheitsvorschriften erfüllen, darunter ASTM F963 in Amerika und die EN71-Richtlinien in Europa. Diese Standards prüfen im Wesentlichen die mechanische Belastbarkeit des Spielzeugs, die verwendeten Chemikalien und mögliche Gefahren. Der Standard ASTM F963 untersucht insbesondere Dinge wie scharfe Kanten, die Kinder verletzen könnten, sowie kleine Teile, die versehentlich verschluckt werden könnten. Im Gegensatz dazu legt EN71 Teil 3 strenge Grenzwerte für schädliche Substanzen wie Blei und Cadmium fest, wobei diese unterhalb von 100 Teilen pro Million liegen müssen. Viele Unternehmen arbeiten zudem nach ISO 8124, da dies dabei hilft, die Produktzulassung in verschiedenen Ländern weltweit zu vereinfachen. Dies erleichtert Herstellern, die weltweit Spielzeuge verkaufen möchten, das Leben, da sie nicht durch zu viele Hürden müssen, um eine Zertifizierung zu erhalten.
Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP) sind aufgrund ihrer chemischen Stabilität und Sicherheit beliebt. Mehr als 92 % der US-Hersteller verwenden mittlerweile BPA-freie Harze, was den FDA-Richtlinien zu Endokrinen Disruptoren entspricht. Die Verbrauchernachfrage treibt diese Entwicklung voran – 78 % der Eltern achten beim Kauf von Spielzeug auf die Kennzeichnung „schadstofffrei“ (EcoToy Alliance 2023).
Unabhängige Tests sind mittlerweile Standard, wobei 65 % der Hersteller Labore mit ISO/IEC-17025-Akkreditierung nutzen. Wichtige Trends sind:
Dieser mehrschichtige Ansatz reduziert Rückrufgefahren um 40 % (Global Toy Safety Report 2024) und stärkt das Vertrauen in umweltbewussten Märkten.
Hersteller verwenden zunehmend wiederverwertbare Harze wie PETG und HDPE, um die Kreislaufproduktion zu unterstützen. Bis zu 90 % des Produktionsabfalls können zu neuen Spielzeugen umgearbeitet werden, wodurch der Einsatz von Neuem Kunststoff reduziert wird. Bei geschlossenen Kreislaufsystemen – bei denen gebrauchtes Spielzeug eingesammelt, zerkleinert und wiederverwendet wird – wird geschätzt, dass bis 2025 jährlich 450.000 Tonnen Kunststoffabfälle eingespart werden können.
Laut Prognosen von 2023 bis 2030 wächst der Spielzeugmarkt jährlich um etwa 6,8 %, doch die meisten weggeworfenen Spielzeuge gelangen nach wie vor innerhalb kurzer Zeit auf Deponien – tatsächlich etwa 85 % davon innerhalb von zwölf Monaten. Unternehmen beginnen jedoch, dieses Problem anzugehen. Einige Hersteller setzen bereits chemische Recyclingverfahren für jene problematischen Gemischen aus Kunststoffen ein. Andere experimentieren mit pflanzlichen Polymeren aus Zuckerrohr als Alternative. Zudem wurden Fortschritte bei Leichtbautechniken erzielt, die den Materialverbrauch um etwa 15 bis 20 % senken, ohne die Produktfestigkeit zu beeinträchtigen. Nach jüngsten Branchendaten aus dem vergangenen Jahr gelingt es Unternehmen, die etwa 40 % ihres Neu-Kunststoffs durch recyceltes Material ersetzen, die Kohlenstoffemissionen pro Produkteinheit um rund 30 % zu reduzieren.
LEGO stellt 25 % seiner blasgeformten Bauteile aus Bio-PE aus brasilianischem Zuckerrohr her und zielt darauf ab, bis 2030 ausschließlich nachhaltige Materialien zu verwenden. Das „PlayBack“-Programm von Hasbro recycelt monatlich über 12.000 zurückgegebene Spielzeuge zu Spielplatzkonstruktionen. Beide Unternehmen verwenden recycelte Harze, die von unabhängigen Dritten zertifiziert wurden, und haben bereits eine Verpackungslösung mit 95 % Recyclinganteil erreicht. Damit zeigen sie, wie EN71-konforme Produkte auch ökologische Ziele vorantreiben können.
Zu den gängigen Materialien zählen Hochdichtepolyethylen (HDPE) und Polypropylen, die aufgrund ihrer Langlebigkeit und Sicherheit ausgewählt werden.
Das Blasformverfahren erzeugt langlebige, nahtlose, hohle Spielzeuge, wodurch das Risiko durch kleine Teile reduziert wird. Spielzeuge, die auf diese Weise hergestellt werden, weisen weniger scharfe Kanten auf und können erheblichen Belastungen standhalten.
Der Markt wächst aufgrund steigender Einkommen der Mittelschicht in Entwicklungsländern und der Betonung von Affordabilität, wobei die Region Asien-Pazifik eine bedeutende Produktionsbasis darstellt.
Hot News2024-10-29
2024-09-02
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